Интеллектуальные системы предварительного охлаждения дают экспортёрам свежей продукции более точный контроль качества и срока хранения

Предварительное охлаждение свежей продукции эволюционирует из процесса с фиксированным циклом в точно управляемую, специфичную для каждого продукта операцию, по словам Шона Роуча, управляющего директора британской компании Cold Change Group. Этот сдвиг, обусловленный частотно-регулируемыми приводами, автоматизацией на базе ПЛК и удалённым логированием данных, меняет подход экспортёров к управлению качеством, энергозатратами и охватом рынков.

Умное управление и специфичные для продукта циклы

Роуч отмечает, что ключевое развитие в области предварительного охлаждения связано не с новым методом охлаждения, а с качественным скачком в интеллектуальности и управляемости оборудования. Вакуумное охлаждение, гидросохлаждение, охлаждение принудительной конвекцией и шоковая заморозка существуют уже много лет; меняется технология, их окружающая. В Cold Change Group компания разработала свои системы с использованием частотно-регулируемых приводов, улучшенных систем управления холодильным оборудованием, автоматизации на базе ПЛК, специфичных для продукта программ охлаждения и удалённого логирования данных, что даёт оператору значительно лучший контроль над процессом.

Разные культуры требуют разных условий охлаждения, что делает специфичные для продукта программы всё более важными. В частности, при вакуумном охлаждении цикл теперь можно оптимизировать очень точно. По мере того как производители расширяются на новые культуры, им часто приходится охлаждать два или три разных типа продукции — например, брокколи, цветную капусту и капусту. Разные продукты ведут себя по-разному под вакуумом, и для максимальной оптимизации настройки процесса охлаждения будут различаться.

Настройки зависят от самого продукта, его массы, содержания влаги и плотности. Это может означать, что холодильная система должна включаться раньше или позже в цикле, чтобы завершить идеальный цикл охлаждения. Если это не сделать правильно, продукт может потерять слишком много влаги в течение цикла, что в конечном счёте повлияет на качество.

Автоматизация помогает сделать такой уровень контроля более доступным в повседневной работе. Вместо того чтобы просто включать машину и прогонять каждую культуру через один и тот же цикл, разрабатываются программы для отдельных продуктов, температур и условий загрузки. Оператор выбирает продукт, который нужно охладить в данном цикле, и машина автоматически управляет процессом через сенсорный экран, адаптированный под конкретную операцию заказчика. Оператору не нужно понимать холодильную инженерию, стоящую за машиной; в идеале он выбирает продукт или программу, а система управления ведёт процесс охлаждения. Удалённый мониторинг и диагностика также позволяют производителям и инженерам обслуживать оборудование за тысячи миль, что особенно ценно для экспортёров, работающих в удалённых сельскохозяйственных регионах.

Энергопотребление и выбор правильного метода

Помимо эффективности охлаждения, энергопотребление стало важным фактором при разработке систем предварительного охлаждения. Роуч утверждает, что мало пользы в спасении свежей продукции от потерь после сбора урожая, если сам процесс охлаждения неоправданно энергоёмкий. Компания на протяжении многих лет проводила исследования и разработки, изучая полную систему, включая вакуумные насосы, холодильное оборудование, расход воды, рекуперацию тепла, системы управления и время цикла.

Выбор правильного метода охлаждения может существенно повлиять как на эксплуатационные расходы, так и на качество продукции. По словам Роуча, не существует единой системы, подходящей для каждой культуры. Листовые овощи могут идеально подходить для вакуумного охлаждения, тогда как другие культуры — например, вишня, виноград, яблоки и морковь — могут лучше откликаться на гидросохлаждение, охлаждение принудительной конвекцией или шоковую заморозку.

Он вспоминает пример, когда смена метода охлаждения существенно сократила время охлаждения листового продукта. Один из клиентов годами использовал шоковую заморозку или охлаждение принудительной конвекцией для охлаждения листовых овощей в упаковке; циклы занимали до 10 часов и были крайне энергоёмкими. Переход на вакуумный охладитель сократил время охлаждения до 17 минут, с 20 °C до 4 °C. Экономия только на счетах за электроэнергию окупила вакуумный охладитель в очень короткий срок. Более быстрое охлаждение увеличило срок хранения на четыре дня, а качество продукции резко улучшилось.

Этот пример показывает, почему выбор технологии должен основываться на продукте и характере операции, а не просто на оборудовании, доступном у конкретного поставщика. Роуч отмечает, что Cold Change Group — единственная компания в мире, продающая четыре разных типа предохладителей, охватывающих практически все виды свежей продукции, и что компания консультирует клиента по выбору правильного предохладителя именно для его продукта. Серьёзная ошибка, которую делают некоторые, по его словам, — сначала выбрать поставщика, а затем обратиться, например, в компанию по производству шоковых заморозителей, которая будет пытаться продать свой заморозитель независимо от того, подходит ли он для данной операции.

© Cold Change Group

Предварительное охлаждение как первый этап холодильной цепи

Для экспортёров скорость удаления полевых тепловых остатков остаётся ключевым фактором сохранения состояния продукции после сбора урожая. Свежая продукция начинает портиться с момента сбора; главное правило — чем быстрее удаляются полевые тепловые остатки, тем дольше срок хранения и тем выше качество.

Предварительное охлаждение также нужно рассматривать отдельно от простого размещения продукции в холодильном складе. Обычная холодильная камера в конечном счёте может охладить продукт, но это не обязательно означает, что он был охлаждён эффективно. Чем дольше полевые тепловые остатки остаются в продукте, тем больше ценного срока хранения потенциально теряется ещё до того, как продукция начинает свой путь.

Роуч считает, что требования к охлаждению следует учитывать до строительства или расширения упаковочного цеха. Предварительное охлаждение нужно закладывать на этапе проектирования: оператор должен понимать, что именно собирается, какой объём поступает в час, какова входящая температура, какая конечная температура требуется и как быстро продукт должен к ней прийти. Только тогда можно определить правильную технологию и мощность.

Роль предварительного охлаждения выходит за рамки самого упаковочного цеха, особенно когда продукция попадает в более длинные и сложные цепочки поставок. По мнению Роуча, именно здесь реальная ценность предварительного охлаждения иногда недооценивается. Холодовая цепь не начинается с момента, когда рефрижераторный грузовик приезжает на упаковочный цех или когда контейнер загружают на корабль; она должна начинаться как можно ближе к моменту сбора урожая.

Если продукция попадает в холодную цепь с существенными полевыми тепловыми остатками, каждый последующий этап фактически пытается компенсировать неудачное начало. Холодильные склады, грузовики и транспортные контейнеры, как правило, гораздо лучше поддерживают уже установленную температуру продукта, чем удаляют большие объёмы полевых тепловых остатков из свежей продукции. Эффективное предварительное охлаждение меняет эту картину: если продукт быстро доведён до оптимальной температуры до хранения и транспортировки, остальная часть холодной цепи начинает работу с продуктом, уже охлаждённым до нужной температуры, и её единственная задача — поддерживать эту температуру.

© Cold Change Group

Более длительный срок хранения, более широкие рынки

Дополнительный срок хранения также создаёт возможности для обслуживания более удалённых рынков и пересмотра вариантов транспортировки. При правильной системе предварительного охлаждения пользователь может использовать дополнительный срок хранения и выходить на рынки, расположенные дальше от места происхождения, что в конечном счёте позволяет расширять бизнес. Также может существовать важный экономический аргумент: авиаперевозка крайне быстра, но дорога, тогда как морская перевозка, как правило, значительно медленнее, но может быть гораздо более экономичной. Если лучшее послеуборочное охлаждение и управление холодной цепью дают экспортёру достаточную уверенность в состоянии продукции и её оставшемся сроке хранения для использования более длинных маршрутов, экономика экспорта может существенно измениться.

© Cold Change Group

Роуч рассматривает предварительное охлаждение как часть более широких усилий по защите ценности продукции на всём протяжении её пути. Предварительное охлаждение не следует воспринимать просто как ещё один элемент холодильного оборудования или ещё одну статью расходов в упаковочном цехе; это первый этап защиты ценности всего, что производитель потратил месяцы на выращивание. И при экспорте свежей продукции — будь то на местный рынок или за тысячи миль — правильная организация этого первого этапа может повлиять на всё последующее.

Для получения дополнительной информации:

Шон Роуч Cold Change Group Тел.: +44 7912691713 (WhatsApp) Тел.: +44 7768795866 [email protected] www.coldchange.com